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吕鹏考研

机械制造技术基础笔记
第三章 切削与磨削原理
3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦与积屑瘤
1.摩擦面上的接触状态
1）峰点型接触（ F 不太大时）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常数
此时的摩擦状态为滑动摩擦（外摩擦）。
ss--材料的拉压屈服极限 ts--材料的剪切屈服极限
Aa--名义接触面积 Ar--实际接触面积
2）紧密型接触（F 很大时）： m= f/F= tsAa/F=ts/sav≠常数
此时的摩擦状态为粘结摩擦（内摩擦）。
2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘结摩擦，也有滑动摩擦，以粘结摩擦为主。
前刀面上的平均摩擦系数可以近似用粘结区的摩擦系数表示：m= ts/sav≠常数
当前刀面上的平均正应力sav增大时，m 随之减小。
4.积屑瘤
1）现象：中速切削塑性金属时，在前刀面上切削刃处粘有楔形硬块（积屑瘤）。
2）形成原因：
（1）在一定的温度和很大压力下，切屑底面与前刀面发生粘结（冷焊）；
（2）由于加工硬化，滞流层金属在粘结面上逐层堆积（长大）。
3)对切削过程的影响
（1）积屑瘤稳定时，保护刀具（代替刀刃切削）；
（2）使切削轻快（增大了实际前角）；
（3）积屑瘤不稳定时，加剧刀具磨损；
（4）降低尺寸精度；
（5）恶化表面质量（增大粗糙度、加深变质层、产生振动）。
--粗加工时可以存在，精加工时一定要避免。
4）抑制方法
（1）避免中速切削；
（2）提高工件材料的硬度（降低塑性）；
（3）增大刀具前角（至30~35o）；
（4）低速切削时添加切削液。
5.剪切角公式
∵第一变形区的剪切变形是前刀面挤压摩擦作用的结果，
∴切削合力Fr的方向就是材料内部主应力的方向，
剪切面的方向就是材料内部最大剪应力的方向。根据材料力学，二者夹角应为p/4，即：
p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ）
f= p/4- b+ go --李和谢弗的剪切角公式（1952）
由公式可知：go ↗ → f ↗ → Lh ↘ b(m)↘ →f ↗ → Lh ↘
-前刀面上的摩擦直接影响剪切面上的变形。
3.1.4 影响切削变形的因素
1.工件材料： 强度、硬度↗→sav↗→ m (=ts/sav) ↘→ f↗→ Lh↘
2.刀具几何参数：主要是前角的影响。 go ↗ → f↗ → Lh ↘
3.切削用量
1)切削速度
低速、中速，主要是积屑瘤的影响：
积屑瘤长大时，实际前角gb ↗→ f↗→Lh↘；积屑瘤变小时，实际前角gb↘→f↘→Lh↗；
高速：vc↗→ts↘→m (=ts/sav)↘→ f↗→Lh↘
2)进给量 f↗→hD(=f•sinkr) ↗→f↗→Lh↘；
3)背吃刀量 ap ↗→bD(= ap/ sinkr) ↗
参加切削的刀刃长度增加了，其它条件未改变，所以：Lh基本不变。（见图3.14）
• 以上分析均有实验结果为证。
3.1.5 切屑类型及切屑控制
1.切屑类型（p80 图3.16）
2.切屑的控制-通过合理选择刀具角度、设计卷屑槽或断屑台，可以控制切屑的流向、卷曲程度和使其折断。
3.1.6 硬脆非金属材料切屑形成机理
1.刀具对材料的撕裂作用：
刃口前方的材料受到挤压，刃口下方的材料受到拉伸，所以裂纹多数是向刀刃的前下方裂开。向下延伸的裂纹当能量耗尽后终止，转而向上的裂纹最终到达自由表面形成断裂（越靠近自由表面能量消耗越小）。
2.断裂碎块的大小与刃口距附近自由表面的深度有关，距离越深则碎块越大。
3.硬脆材料的切削过程大致可分4个阶段。（见图3.20，c、d可能会反复进行多次。
§3.2 切削力
3.2.1 切削合力F及其分力
F的来源：作用在前刀面、后刀面、副後刀面处的正压力和摩擦力的合力。 其大小、方向与切削条件有关。为测量和应用方便，通常需将它分解为三个相互垂直的分力，即：
1.主切削力Fc(切向力)：做功最多，用于验算刀具强度、设计机床零件、确定切削功率等；
2.背向力Fp(吃刀抗力、径向力)：不做功，对加工精度影响很大，用于验算工艺系统的强度、刚度。也是引起切削振动的主要作用力。